Diagnoselösungen für Spezialfahrzeuge und Sonderfahrzeuge

Warum dauert es oftmals länger, einen Fehler zu finden, als ihn anschließend zu beheben?

Für Betreiber von Spezial- und Sonderfahrzeugen ist diese Frage weit mehr als ein technisches Detail. Steht ein Fahrzeug aufgrund eines Fehlers in der Werkstatt, fehlt es im täglichen Einsatz. Touren müssen umgeplant werden, Ersatzfahrzeuge müssen einspringen und Servicetechniker verbringen wertvolle Zeit mit der Fehlersuche, anstatt die eigentliche Reparatur durchzuführen.

Ein typisches Beispiel: Eine Kehrmaschine steht in der Werkstatt, weil die Seitenbürste nicht mehr funktioniert. Mechanisch scheint zunächst alles in Ordnung zu sein. Damit beginnt die eigentliche Suche. Sensoren werden geprüft, die Spannungsversorgung wird gemessen, die Hydraulik kontrolliert und der Fehlerspeicher ausgelesen. Anschließend werden Steuergeräte und Softwarestände verglichen oder die Kommunikation auf dem CAN-Bus untersucht. Unterschiedliche Kommunikationsprotokolle, Fahrzeugvarianten und Diagnosekonzepte machen diese Aufgabe bei modernen Spezialfahrzeugen zusätzlich komplex.

Für Hersteller und Aufbauhersteller besteht die Herausforderung deshalb nicht darin, noch mehr Daten aus dem Fahrzeug zu gewinnen. Entscheidend ist vielmehr, die bereits vorhandenen Informationen so zusammenzuführen und aufzubereiten, dass Entwickler und Servicetechniker schnell erkennen können, warum eine bestimmte Funktion nicht mehr ausgeführt wird.

Genau hier setzt ein durchgängiges Diagnosekonzept an. Mit Softing TDX kann Diagnosewissen aus der Entwicklung strukturiert für Produktion und Service bereitgestellt werden. Prüfabläufe, Diagnoseinhalte und Softwarestände lassen sich zentral verwalten, versionieren und an Produktionsstandorte oder Serviceorganisationen verteilen. So steht relevantes Wissen nicht nur einzelnen Experten zur Verfügung, sondern kann standardisiert über den gesamten Fahrzeuglebenszyklus genutzt werden.

In der Werkstatt unterstützt Softing TDX.workshop den Techniker direkt am Fahrzeug. Fehler können ausgelesen, Messwerte angezeigt und definierte Prüfabläufe durchgeführt werden. Auch das Codieren oder Flashen von Steuergeräten lässt sich in die Prozesse integrieren. Die Ergebnisse werden zentral zurückgemeldet und nachvollziehbar dokumentiert. Dadurch entsteht eine einheitliche Vorgehensweise bei der Diagnose – unabhängig davon, welcher Techniker oder welcher Servicestandort mit dem Fahrzeug arbeitet.

Bereits während der Entwicklung und bei komplexeren Fehleranalysen kommt Softing DTS.monaco zum Einsatz. Diagnoseinformationen, Messwerte und die Fahrzeugkommunikation lassen sich detailliert untersuchen und miteinander in Zusammenhang bringen. Neben klassischen Diagnosefunktionen unterstützt das Werkzeug unter anderem Mess- und Analyseaufgaben, Remote-Diagnose sowie die Darstellung und Aufzeichnung der DoIP-Kommunikation. Entwickler erhalten damit die Möglichkeit, Fehlerbilder genauer nachzuvollziehen und Diagnoseabläufe gezielt zu optimieren.

Nicht immer steht für Tests jedoch ein vollständiges Fahrzeug oder das entsprechende Steuergerät zur Verfügung. Mit Softing TCS lassen sich Steuergeräte oder komplette diagnostische Fahrzeugumgebungen simulieren. Definierte Gut- und Fehlerfälle können dadurch reproduzierbar getestet, Diagnosetester überprüft und Regressionstests durchgeführt werden. Entwicklungs- und Testprozesse werden damit unabhängiger von der Verfügbarkeit realer Fahrzeuge und Hardware.

Aus diesen Bausteinen entsteht ein durchgängiger Diagnoseprozess von der Entwicklung über Produktion und End-of-Line-Test bis hin zum After-Sales-Service. Diagnosewissen bleibt nicht bei einzelnen Spezialisten, sondern wird strukturiert erfasst, wiederverwendet und für Servicetechniker reproduzierbar nutzbar gemacht.

Für OEMs und Aufbauhersteller bedeutet das vor allem eines: Die Fehlersuche kann gezielter und effizienter erfolgen. Serviceprozesse werden vereinheitlicht, Diagnosewissen lässt sich über verschiedene Fahrzeugvarianten und Standorte hinweg nutzen und Fahrzeuge können schneller wieder in den Einsatz zurückkehren.

So wird aus einem zunächst schwer greifbaren Fehler ein strukturierter Prozess: Ursache schneller verstehen, Diagnosewissen wiederverwenden und Stillstandszeiten reduzieren.